Опис проекту забезпечення зварювальними сумішами Запорізького заводу надпотужних трансформаторів.
ВАТ «Запорізький завод надпотужних трансформаторів» (ВАТ «Супер») випускає силові масляні трансформатори та автотрансформатори потужністю 250кВА на клас напруги 330 кВ. Є технічна можливість випускати силові масляні трансформатори граничних потужностей і напруг у широкому діапазоні технічних параметрів та вимог, умов експлуатації, а також силові сухі трансформатори загального та спеціального призначення.
Підприємство було створено 29 вересня 1989 року з введенням в експлуатацію комплексу виробництва надпотужних трансформаторів у м. Запоріжжі, як результат багаторічної виробничої та науково-технічної діяльності колективу заводу «Запоріжтрансформатор», на базі якого в 1980 році і почалося будівництво ВАТ «Супер».
Підприємство входить до фінансово-промислової групи «Енергетичний стандарт» – молоду, динамічно розвивається, до сфери економічних інтересів якої входять електроенергетика, енергетичне машинобудування.
Підвищення продуктивності – зниження витрат.
Для того, щоб виготовляти такі потужні та сучасні трансформатори, потрібне використання високоякісних матеріалів, прогресивних технологічних процесів та обладнання.
Для прикладу, у 2008 році у зварювальному виробництві підприємства було вирішено відмовитися від використання вуглекислого газу і перейти на зварювальну суміш «аргон + вуглекислий газ» у співвідношенні 18% СО2 і 82% аргону. Дана суміш дозволяє забезпечити високі технологічні характеристики шва, прекрасний зовнішній вигляд і відсутність бризок, і значно знизити загальні витрати на зварювання за рахунок зменшення втрат зварювального дроту і “__mceDel”>підвищення продуктивності зварювання.
Першим результатом застосування суміші захисних газів стало отримання чудової якості зварних швів на металоконструкціях трансформаторів.
Додатковим позитивним ефектом від використання зварювальних сумішей стало значне зменшення утворення диму та зварювальних аерозолів при зварюванні в порівнянні з вуглекислим газом, що, безсумнівно, надає меншу шкоду на здоров’я робочого персоналу підприємства.
Деякий час поставка суміші здійснювалася в балонах, але при цьому розглядалася можливість застосування суміші, що поставляється у зв’язках балонів (моноблоках), з одночасним введенням в експлуатацію нової магістралі трубопроводів централізованої подачі зварювальних газів до робочих місць. Як виявилося, це рішення стало оптимальним, так як, з одного боку, дозволяє забезпечити необхідний обсяг газової суміші на зварювальні посади, і в той же час виключити витрати робочого часу на заміну балонів на робочих місцях.
Результат.
Службою відділу головного технолога В.Н.Ясака були успішно вирішені завдання щодо вибору оптимального складу обладнання, вироблення схеми та прокладання абсолютно нової магістралі трубопроводів централізованої подачі суміші до зварювальних постів та обладнання. Допомога у визначенні комплектації газового обладнання надала компанія – постачальник зварювальних сумішей DP Air Gas. В результаті нова лінія подачі газової суміші стала однією з найкращих в Україні за своїм технічним рішенням.
Для відпрацювання методу регулювання тиску спочатку було взято за основу рекомендований проектною організацією тиск суміші поданих захисних газів у магістралі після центрального редуктора— 6-8 атм, на виході до,2 атм.
При експлуатації магістралі виявилися недоліки методу, а саме, періодично відбувалося обмерзання редуктора, розташованого на колекторній рампі трубопроводу, з припиненням подачі або обмеженою подачею суміші до споживача, що призводило до зупинки зварювальних процесів на виробничих ділянках.
Враховуючи особливості конструкцій трубопроводу, елементів механізмів подачі зварювального обладнання та інших факторів, що впливають на подачу та споживання захисних зварювальних сумішей, а також рекомендації кваліфікованих фахівців компанії — постачальника DP Air Gas, спеціалістами відділу головного технолога підприємства та безпосередніми робітниками. , відпрацьовано, і згодом впроваджено нову методику регулювання та налаштування тиску суміші на виході до споживача.
Підсумком такої спільної роботи стало значне зниження витрати суміші захисних газів, відзначено зменшення розбризкування металу при зварюванні, що у свою чергу спричинило зниження трудомісткості зачисних робіт у середньому до 20 %. Вжиті заходи також допомогли вирішити проблему обмерзання редуктора на колекторній рампі. Крім цього, як наслідок зниження розбризкування присадного матеріалу, зменшилося споживання зварювального дроту.
Як зазначає начальник техбюро металоконструкцій І.Македонська: «ВАТ «Супер» і «DP Air Gas» пов’язує не лише спільна робота та відносини «покупець-постачальник», і співпраця не обмежується одними постачанням зварювальних сумішей та захисних газів у моноблоках. Представники DP Air Gas регулярно відвідують ВАТ «Супер», контролюють налаштування та роботу газоподаючого та зварювального обладнання, вирішують поточні питання та кваліфіковано допомагають вирішувати проблеми, що виникають за даним напрямком.
У свою чергу, фахівці заводу надпотужних трансформаторів надають суттєву допомогу та підтримку DP Air Gas своїми пропозиціями та зауваженнями щодо роботи, стимулюючи тим самим підвищувати технічний рівень та якість обслуговування.
