Около двадцати лет назад в Украине появилась и сразу стала популярной услуга закачки шин легковых и грузовых автомобилей не воздухом, как обычно, а смесью различных инертных газов либо чистым азотом.
Для чего это делается?
За последнее десятилетие промышленные лазеры прошли путь от экзотической новинки до вполне привычного инструмента во многих отраслях промышленности. Резка, сварка, нанесение маркировки – эти и другие операции под силу лазерному лучу.
Лазерная резка идеально подходит для резания тонких металлических и неметаллических материалов, там, где требуется максимальная точность и высочайшее качество. Сварка лазерным лучом позволяет получать очень красивые, прочные швы, причем на материалах, обычно считающихся трудносвариваемыми, и соединять между собой совершенно разные металлы, например сталь и алюминий.
В основном для получения энергии, достаточной, чтобы произвести процессы резки, используются газовые лазеры на основе углекислого газа СО2 и твердотельные лазеры Nd:YAG.
Особенно высокие уровни эффективности и действия могут быть достигнуты газовыми СО2-лазерами. Этот тип лазеров производит инфракрасный свет в результате колебаний трехатомной молекулы СО2. Фокусируя его через определенную систему линз и зеркал, получают режущий лазерный луч.
Разные типы лазеров используют разные способы подачи газов, например, в виде готовой смеси CO2, N2, He, либо те же газы подаются отдельно, а процессор режущего станка управляет их смешиванием в зависимости от материала и толщины. Чистота исходных газов должна быть как можно выше. Кроме этого, система подачи должна гарантировать сохранение исходной чистоты газов вплоть до самого лазера. Типичные составы лазерных смесей:
В качестве режущих газов используются газы высокой чистоты: кислород, азот, аргон и их смеси. В зависимости от типа разрезаемого материала используется кислородная резка ( обычно для нелегированных и малолегированных сталей) и резка плавлением для остальных материалов, когда расплавленный материал удаляется из зоны резки за счет кинетической энергии потока аргона или азота. Инертные газы не реагируют с материалом, как при использовании кислорода и дополнительного тепла не образуется, поэтому мощность лазера требуется много выше, чем при кислородной резке тех же толщин.
Для лазерной сварки используют аргон (для всех видов сталей, алюминия и титана), азот для нержавеющих аустенитных сталей, гелий и его смеси с аргоном для высокопроизводительной сварки всех марок сталей и алюминия.
Главное требование к качеству лазерных газов – минимальное содержание влаги, которое стремятся ограничивать на уровне 5 ppm.