Обычный технологический процесс изготовления колбасы или котлет начинается с получения фарша. В общем-то, несложно: взять мясо и другие составляющие рецепта, измельчить, добавить шпик, соль, пряности, все хорошенько перемешать,
и далее в зависимости от назначения фарша придать ему разную форму, заключить в оболочку, словом, произвести остальные действия, на выходе которых будет готовый продукт.
И вот тут, оказывается, от такой несложной операции измельчения, зависит и вкус, и характеристики конечного продукта, и собственно, пригодность его к употреблению!
Почему?
Во-первых, как только мясо увеличивает площадь своей поверхности, переходя от куска к более мелкой фракции, как начинается его резкое заселение микроорганизмами, для которых мясо – тоже отличная пища.
Во-вторых, современные высокоскоростные измельчители – куттеры имеют высокую скорость вращения ножей, и от трения о поверхность измельчаемого сырья они нагреваются, нагревается и сам фарш, что приводит к денатурации белка, так называемому «сгоранию белка».
В совокупности эти факторы приводят к изменению цвета фарша, изменению вкуса и быстрой порче. Из ситуации выходят , добавляя в смесь водяной лед, в форме гранул или чешуек. Казалось бы, цель достигнута — температура понижается, микробы замедляют размножение. Но есть нюансы. Во-первых, подготовка воды под замораживание, качество воды в водопроводе всем известно. Во-вторых, добавлять лед в том объеме, который эффективно снизит температуру, тоже нельзя – неконтролируемо растет влажность продукта. Технологи, конечно, приспособились: есть расчеты необходимого количества льда в зависимости от исходной температуры сырья и загрузки куттера. Тем более, что кажется, нет другой альтернативы.
Но вот, оказывается, есть. С вторжением промышленных газов – азота, кислорода, углекислого газа в пищевую промышленность, произошла революция в области упаковки готового продукта. Никого уже не удивляют продукты питания, упакованные в защитной атмосфере. Потребитель получил качественный продукт с минимальным количеством консервантов.
Тренд последних лет – газы становятся неотделимой частью технологического процесса. Измельчение и перемешивание мясного сырья очень просто и эффективно производить, подавая в куттер и миксер жидкий азот или углекислый газ. Температура жидкого азота -196°С, жидкий углекислый газ имеет температуру -30°С, но попадая из трубопровода в чашу куттера, переходит в твердую форму, т.н. сухой снег, температура которого уже -80°С. Газы охлаждают фарш и удаляются наружу. Весь процесс происходит за один этап: предварительное измельчение мясного сырья и тонкое измельчение мясного сырья, совмещенное с перемешиванием и охлаждением.
Такой способ позволяет увеличить срок хранения фарша, а также повысить стабильность цвета и состав конечного продукта. Углекислый газ при этом служит еще ингибитором бактерий, равномерно распределяясь по толще продукта, не позволяет развиваться бактериям. В то же время при этом почти полностью вытесняется из фарша кислород, который способствует расщеплению жиров и ухудшению посолочного цвета из-за оксидации.
Существует два основных способа подачи азота и углекислого газа, в зависимости от типа оборудования. Для куттеров – через отверстия в ножевой головке, для миксеров – прямой впрыск через инжектор в дне чаши.
Открытие – закрытие подачи газа управляется пневматикой и может быть автоматизировано на основе датчиков температуры. Гигиенически такой способ охлаждения очень привлекателен, так как абсолютно отсутствуют все загрязняющие компоненты.
Криогенный впрыск можно использовать не только для охлаждения мясного фарша, но также в процессах изготовления соусов, супов, сыра, пастообразных продуктов.
Доработка оборудования и приобретение азота, конечно, стоит дополнительных затрат, поэтому, скорее всего, для продукции низкого ценового диапазона вряд ли будет применяться.
В сегменте высококачественной и дорогой продукции, где используется нерядовое сырье, и потребитель готов платить и быть уверенным в первосортности и безопасности продукции, скорее всего, применение криогенного впрыска имеет смысл.
